Bei diesem Designschritt werden auch die Teilenummern und die Passmarker gesetzt – kleine Punkte, die bei der Vernähung exakt übereinandergelegt werden und danach eine genaue Kontrolle erlauben. Jeder Schirm besteht (abhängig von der Komplexität seines Aufbaus) aus einer Anzahl von 430 (FIDES 2) bis zu ca 1000 (ERIS3 RS) Einzelteilen.

Laser-Cutter

Auf dem CNC-Plotter werden die Einzelteile gleichzeitig geschnitten und mit Teilenummern und Passmarkern beschriftet. Durch den Einsatz des Automaten vermeiden wir eventuelle Fehler; wir kennen die exakte Dauer des Schnittvorganges und können ihn im Hinblick auf höchste Qualität optimieren. Der Anteil von menschlicher Arbeit (und menschlichen Fehlern) wird minimiert.

Die gesamte Stoffbahn sowie die ausgeschnittenen Tuchstücke werden durch eine Vakuum-Pumpe auf der Transportbahn fixiert und durch einen optischen Sensor („edge control device“) auf die Qualität aller Schnittkanten geprüft. Selbst bei über 30 Meter langen Stoffbahnen wird diagonaler Verzug minimiert.

Vor der endgültigen Vernähung stehen die Vorbereitungen – Leinenschlaufen und Verstärkungen liegen bereit und die Designelemente werden miteinander zu den Längsstreifen von Ober- und Untersegel vernäht.

Erst jetzt kann der eigentliche Zusammenbau beginnen: Von den Stabilos ausgehend werden die Zellen vorgeheftet und danach in millimetergenauer Präzisionsarbeit mit Hilfe der Passmarker vernäht – manchmal bis zu fünf Tuchlagen gleichzeitig (Rippe, zwei Diagonale, Ober- und Untersegel).

Das Herzstück: Die Näherinnen

bestens augebildet und mit Begeisterung bei der Arbeit.

Ohne Ihre perfekte Arbeit würde nicht das Hightech-Produkt entstehen.

Sie müssen extrem penibel arbeiten.

Bis eine Näherin an die Filet-Stücke (die Innereien des Schirms) darf, ist sie bereits oft 5 Jahre oder länger bereits bei SKY.

Die überdurchschnittliche Bezahlung und ein tolles Arbeitsklima unter den Mitarbeitern machen SKY zu einem der begehrtesten Arbeitgeber in Frydlant.

Den gesamten Produktionsprozess begleiten viele Qualitätskontrollen. Die jeweiligen Resultate werden für jeden Schirm einzeln protokolliert.

Vor dem Anbau des Leinensatzes erhält jeder Schirm seine Produktionsnummer. Die Schirmkappe wird mittels Gebläse gefüllt, alle Rippen und Diagonalbänder auf ihre korrekte Position geprüft – sollte dabei ein Fehler gefunden werden, so wird er sofort behoben: Die gleiche Näherin vernäht den neuen Teil durch die selben Nahtlöcher, wodurch unnötige Perforationen vermieden werden.

Leinenzuschnitt:

Neben dem Lasercutter und den Näherinnen das dritte Kronjuwel bei SKY:

Eine vollautomatische hydraulische Maschine zum Leinenschneiden.

Hier gibt es keine Serienstreuung. Exakter Schnitt und Vor-Reckung der Leine bereits in der Produktion und vor dem Einbau.

Es ist erforderlich, die Leinen unter Last vorzurecken – jeder Durchmesser nach seinen speziellen Vorgaben.

Durch diesen Schritt werden die Leinenkerne stabilisiert und die Knoten fixiert.

Die Geometrie des Schirms wird nun unter einer Last von 5 kg gemessen, die Symmetrie überprüft. Jede Abweichung wird sofort korrigiert, die neue Leine erneut vorgereckt und vermessen. Die Ergebnisse des Geometrie-Checks werden aufgezeichnet und im Produktionsprotokoll jedes einzelnen Schirms gespeichert.

Die Schirme sind nun bereit für den Testflug.

Alle Schirme werden vor der Auslieferung eingeflogen!

Danach geht er in die Endreinigung und Endkontrolle.

Der abschließende Check besteht aus 38 Punkten.

SKY-Paragliders freut sich immer über Besucher aus Deutschland.

Wenn du also Lust hast das nächste mal mitzukommen und die Produktion zu besichtigen, dann melde dich bei uns:

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